在電磁純鐵的退火工藝參數(shù)中，退火溫度和冷卻速度是影響電磁純鐵磁性能的主要因素。退火溫度高，退火后的晶粒粗大，對電磁純鐵的磁性能有利，所以實際退火中采用不發(fā)生α→γ相變的最高溫度，避免加熱及冷卻時組織發(fā)生相變使晶粒細(xì)化。因此，余姚市通達(dá)鋼材有限公司推薦的電磁純鐵退火工藝為：600℃以下入爐，隨爐升溫至800℃，然后以小于50℃/h的加熱速度升至880～930℃，保溫3～5h，再以小于50℃/h的冷卻速度冷至700℃再隨爐冷至500℃以下出爐空冷。

　　采用以上退火工藝時每爐的熱處理時間約為18h，其中需要工人操作、照看的時間約為13h，但采用以上工藝退火后電磁純鐵零件的磁性能不夠理想，特別是矯頑力一次提交合格率較低。經(jīng)過多次試驗，在RX45-9箱式電阻爐中采用如下的退火工藝其效果比較理想：600℃以下密封箱入爐，隨爐升溫至900℃保溫4h，停電后隨爐冷至500℃以下出爐空冷，200℃以下開箱取出零件。采用此退火工藝時，每爐的熱處理時間約為15h，其中需要工人操作、照看的時間約為8h，且每熱處理一爐至少可節(jié)約用電45kW/h。

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